Montag, 26. Juni 2017

Deutlich geringere Durchlaufzeiten

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Die Kistler Instrumente AG in Winterthur erlebt seit Jahren eine erfreuliche, aber auch anspruchsvolle Wachstumsphase. Um Lieferengpässe zu beseitigen, wandte man sich deshalb im Frühling 2012 an die Wertfabrik AG. Erste Meilensteine wurden im Herbst 2012 erreicht: Die Einführung der Fliessproduktion für eine Produktfamilie führte zu einer 50-­prozentigen Effizienzsteigerung, und die Durchlaufzeiten reduzierten sich bei weiteren Produkten um 60 bis 80 Prozent.

Als Robert Ulrich von Wertfabrik Ende Januar 2012 zum ersten Mal zu Kistler nach Winterthur kam, waren lange Durchlaufzeiten und enge Platzverhältnisse der erste Eindruck. Wenige Monate später meint Claudio Valeri, Head of Production & Logistics bei Kistler: «Die Berater der Wertfabrik haben uns für das Thema Lean sensibilisiert und wertvolle Impulse gesetzt. Erste Erfolge sind bereits sichtbar. Die Flexibilisierung der Produktion schreitet voran und die involvierten Fachkräfte sind motiviert, die eingeleiteten Veränderungen mitzutragen.»

Ausgangslage

Die Kistler Instrumente AG ist ein führender Hersteller von Sensoren, dazugehörende Elektronikbauteilen und Auswertesoftware. Im Jahr 2011 erzielte Kistler das beste Resultat in der 52-jährigen Firmengeschichte – und das Wachstum setzt sich unvermindert fort. Die zahlreichen Bestelleingänge und die engen Platzverhältnisse führten bei Kistler zu Lieferengpässen im Werk Winterthur.

Lösung

Das Problem wurde mit einem grundlegenden Umbau der Produktionsphilosophie gelöst. Zusammen mit Wertfabrik entwickelte Kistler seine Lean-Produktion.

Das Vorgehen war klassisch: Nach einer Schulungseinheit in Lean Basics wurde eine Ist-Analyse erstellt, um Potenziale zu identifizieren und zu quantifizieren. Begleitet von Wertfabrik-Experten erarbeitete das Kistler-Team in Workshops ein Soll-Konzept und setzte es innerhalb einiger Monate um. Es wurden Vorrichtungen konstruiert und Betriebsmittel angeschafft, die das Arbeiten im One-Piece-Flow ermöglichen.

Ergonomische Montageinseln

In mehreren Teilprojekten wurden die Montageabläufe in Fluss gebracht, und zwar mit der One-Piece-Flow-Methodik. Dafür gestaltete man Montageinseln in U-Form. Die Methode gewährleistet hohe Effizienz bei minimaler Durchlaufzeit. Ein passendes Logistikkonzept ermöglicht die Just-in-time-Verfügbarkeit von fehlerfreien Materialien.

Nicht alle Produkte können an Montageinseln hergestellt werden, weil die Investitionen sich nicht in kurzer Zeit über die Stückzahlen amortisieren lassen. In der Montage, mehrheitlich im Reinraum, wurden «Renner-Arbeitsplätze» für Produkte mit hohen Stückzahlen reserviert. Die Arbeitsplätze wurden rüstoptimiert eingerichtet. Das hat den Vorteil, dass in kurzer Zeit jedes «Renner-Produkt» montagebereit ist. Die Aufträge werden über FIFO-Rutschen (FIFO: first in, first out) weitergegeben, damit sie sichtbar werden und in der richtigen Reihenfolge durch die Montage fliessen.

Alles fliesst

Was den Fluss hindert, wurde eliminiert, beispielsweise lange Temperschritte oder Reinigungsprozesse. Durch clevere Montagevorrichtungen konnte die Anzahl der Arbeitsvorgänge in der «Renner-Produktion» deutlich reduziert werden.

Resultat

Das neue Produktionssystem speedup ist schlank und bringt klare Vorteile: Flexibilität in Bezug auf Volumen und hohe Reaktionsfähigkeit auf Kundenbedarf. Daraus folgen kurze Lieferzeiten der Kernprodukte – und zwar mit weniger Lagerhaltung.

Zudem hat Kistler die Kosten bei höherem Ausstoss und bei gesicherter, hoher Qualität reduziert. Für Claudio Valeri, Head of Production & Logistics bei Kistler, ist klar: «Der Wandel von der Manufaktur zum Serienfertiger ist anspruchsvoll und lange. Die Wertfabrik Experten leisten wertvolle Arbeit in diesem Veränderungsprozess.»

Bei der Kistler Instrumente AG hat ein Umdenken stattgefunden. Man will eine störungsfreie Montage und möglichst alle Prozesse verketten. Auch die Entwicklung will ihren Beitrag leisten und gestaltet neue Produkte bereits nach Lean Prinzipien.

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