Dienstag, 12. Dezember 2017

Lean Development bei Voss Automotive

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Ganz ohne Papier, Modelle und ein ganz klein wenig kreativem Chaos wird es in einer Entwicklungsabteilung nie zugehen. Aber bei VOSS Automotive wird es von nun an viel weniger davon geben. Die Firma VOSS Automotive in Wipperfürth entwickelt und produziert für die Automobilindustrie Systemlösungen für Leitungs- und Verbindungstechnik. Vor einigen Jahren begann VOSS damit, KAIZEN® in der Produktion einzuführen. Inzwischen hat der Produktionsbereich „5S-Best-in-Class“-Niveau erreicht. Zeit, KAIZEN® auch auf die weiteren Bereiche des Unternehmens auszuweiten.

Neues Gebäude, neue Ordnung 

Der Bau des neuen Vertriebs- und Entwicklungszentrums war für die Geschäftsführer Dr. Heinrich Holtmann und Martin Weiß genau die richtige Gelegenheit, den KAIZEN® Prozess im Entwicklungsbereich in Gang zu bringen. Durch eine 5S Kampagene sollte der bevorstehende Umzug vorbereitet werden, damit man im neuen Gebäude strukturiert und ordentlich starten könne. Um die Mitarbeiter zum Mitmachen zu motivieren, griff die Geschäftsführung dabei zu einer ungewöhnlichen Maßnahme. Sie verkündete, dass nur diejenigen in das neue Gebäude ziehen dürften, deren Arbeitsplatz sauber und aufgeräumt sei. Klar, dass eine solche Ankündigung erst einmal keinen Freudentaumel bei den Mitarbeitern der Entwicklungsabteilung auslöste. Die meisten reagierten zurückhaltend auf die Idee, KAIZEN® auch in ihrem Arbeitsbereich einzuführen, befürchteten sie doch, sie bekämen, ähnlich der Produktion, nun gelbe Markierungslinien auf ihre Schreibtische gemalt. Kurz: Sie hatte Sorge, KAIZEN® würde sie in ihrer Arbeit einschränken, statt zu unterstützen.

Start der groß angelegten 5S-Kampagne

Doch ausführliche Informationen und Schulungen zum Thema KAIZEN® ließen die Zweifel schnell schwinden. Schon im ersten Workshop erkannten die Mitarbeiter, dass KAIZEN® an die Erfordernisse des jeweiligen Bereiches angepasst wird. Nach gründlicher Vorbereitung ging es gemeinsam an die Arbeit. Auf die Gelegenheit ihren Arbeitsbereich einmal von unnötigem Ballast zu befreien, hatten die VOSS Entwickler schon lange gewartet. Alte Modelle, Dokumente und zahlreicher Kleinkram stapelten sich. Doch im täglichen Betrieb hatte niemand die nötige Zeit gefunden, diese systematisch zu entsorgen. Aber jetzt! Eineinhalb Tage misteten die 60 Mitarbeiter der Entwicklungsabteilung voller Begeisterung aus, säuberten ihre Arbeitsplätze, strukturierten und organisierten ihren Bereich neu. Vor der Aktion waren zwölf Mitarbeiter aus allen Officebereichen zu Prozessbegleitern ausgebildet worden. Diese leiteten nun die groß angelegte 5S-Kampagne, unterstützt durch drei Trainer des KAIZEN® Instituts.

Vorher: Übervolle Schubladen                               Nachher: Ordnung und Vollständigkeit mit Hilfe des Shadowboards

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Das Ergebnis kann sich sehen lassen

Das Ergebnis: Ein Entwicklungs-Team, das enger zusammen gewachsen ist. Und: mehr als 21 m3 Papier, vier große Tonnen mit Kunststoff-, 104 Kästen mit Elektroschrott und 25 Säcke Restmüll, die weggeworfen wurden. Sieben Regale, zwei Tische und ein Rollcontainer konnten eingespart werden. In einer zweiten Aktion wurde auch der Datenmüll, der sich auf den Festplatten angesammelt hatte, entfernt, eine neue elektronische Ablagestruktur entwickelt und Verantwortlichkeiten klar definiert. Am Ende der 5S-Aktion unterschrieben alle Mitarbeiter eine Erklärung, den erreichten Standard von nun an zu halten und kontinuierlich zu verbessern. In einem nächsten Schritt werden nun Standards für Besprechungen und den E-Mail-Verkehr eingeführt. Die wichtigsten Erkenntnisse, die VOSS Automotive aus dieser 5S-Aktion gezogen hat: Die Mitarbeiter machen gerne mit, sobald man sie ausführlich informiert und in den Prozess einbezieht. Zudem muss man ihnen die Zeit und die Freiräume geben, um die Verbesserungen umsetzen zu können. Zitat: „Durch den 5S-Workshop hatten wir endlich Zeit, aufzuräumen und alles zu strukturieren. Darauf haben wir jahrelang gewartet. Die Aktion stand unter dem Motto ‚Wir packen alle zusammen an’, das hat die Gemeinschaft in der Abteilung ungemein gestärkt.“

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Vorher – Nachher: „Sichtbarer" Fortschritte mit 5S

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Die ganze Success Storie hier: icon KAIZEN Forum Lean Development (517.51 kB)


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