Sonntag, 20. August 2017
Vorgehensweise

Potenziale der Stabilen Auftragsreihenfolge – Umsetzung bei einem Premium Automobilhersteller

Autoren: Tony Zscheye und Yannick Stadtelmeyer (Consultants, BLSG AG) Der erhöhte Wettbewerbsdruck auf dem globalen Automobilmarkt zwingt die Hersteller zum Handeln: Die Einhaltung einer durchgängigen Auftragsreihenfolge bringt dabei zahlreiche Wettbewerbsvorteile mit sich. Durch erhöhte Liefertermintreue und kürzere Auftragsdurchlaufzeiten erhöht sich die Kundenzufriedenheit. Zusätzlich können neuartige Belieferungskonzepte eingeführt werden, die zu einer Reduzierung der Umlaufbestände und Kosten führen.

Mit dem Ziel die oben beschriebenen Potentiale zu heben, wurde die BLSG AG im Jahr 2012 von einem deutschen Premium Automobilhersteller beauftragt, die Reihenfolgenstabilität innerhalb eines Werkes um 30% zu erhöhen. Ziel war die Umsetzung einer stabilen Auftragsreihenfolge im Produktionsfluss von der Auftragsfreigabe bis hin zum Montageeinlauf. Das Projekt musste im laufenden Betrieb ohne Ausbringungsverluste durchgeführt werden. Infrastrukturelle Maßnahmen von größerem Ausmaß konnten daher nur während des Betriebsurlaubs bei heruntergefahrener Produktion durchgeführt werden. Umbauten mussten in die bestehende Infrastruktur integriert werden. Eine weitere Herausforderung war, dass der Kunde seine gesamten Projekttätigkeiten ohne die Einstellung von zusätzlichem Personal durchführen konnte.

Wie zuvor beschrieben, gibt die Reihenfolgegüte die Durchgängigkeit der Auftragsreihenfolge an. Wird die ursprünglich geplante Auftragsreihenfolge durch Störeinflüsse (z.B. Nacharbeit einzelner Fahrzeuge, Dispositionsengpässe etc.) verändert, so sinkt die Reihenfolgegüte. Je stärker die tatsächliche Auftragsreihenfolge von der ursprünglich geplanten abweicht, desto geringer ist die Reihenfolgegüte (siehe Abbildung Reihenfolgegüte). Im Vergleich zur ursprünglich geplanten Reihenfolge ist Fahrzeug 3 in der tatsächlichen Reihenfolge um eine Position verspätet, was zu einer Verschlechterung der Reihenfolgegüte führt.

Reihenfolgeguete

Bild1: Reihenfolgegüte

Der Projektrahmen enthielt die Analyse der gesamten Auftragssteuerungs- und Fertigungsprozesse. Im Produktionsfluss wurden neuralgische Stellen, an denen Aufträge verwirbelt werden können, identifiziert sowie deren negativer Einfluss auf die Reihenfolgegüte bewertet. Anschließend wurden Maßnahmen definiert, zugehörige Umsetzungsentscheide vorbereitet und die Maßnahmenumsetzung koordiniert.

Hierfür wurden zunächst die Zielvorgaben für das Projekt erarbeitet. Dazu legte die BLSG AG zusammen mit der OEM Projektleitung jene KPIs fest, welche den Projektfortschritt messen sollten. Daraufhin begann die Analysephase in Gewerke spezifischen Teams, jeweils bestehend aus zwei Beratern der BLSG und Mitarbeitern der Gewerke. Hierfür wurde der Materialfluss der gesamten Fabrik aufgenommen und in einem digitalen Prozessmodell visualisiert. Sämtliche Werte des Materialflusses, wie beispielsweise die vorliegende Fördertechnik, Taktzeiten sowie Umlaufbestände wurden erfasst.

Bild 2: Vorgehensweise

Dieses Prozessmodell war die Grundlage für alle folgenden Schritte, da es jedem Projektmitglied Transparenz über den Gesamtprozess verschaffte. Auf Basis des Prozessmodells konnten alle Verwirbelungspunkte bestimmt werden. Als Verwirbelungspunkte werden alle Abschnitte im Fertigungsfluss verstanden, die einen Reihenfolgentausch von Karossen ermöglichen (z.B. Ausschleusstellen für Nacharbeit oder Qualitätssicherungen). Diese Verwirbelungspunkte wurden mittels eines Q-Q-Diagramms (Qualität: Durchschnittliche Anzahl verlorener Positionen - Quantität: Häufigkeit von ausgeschleuste Karossen) auf ihre Kritikalität untersucht und dargestellt. Anhand dieses Q-Q Diagramms konnte eine Priorisierung der Verwirbelungspunkte vorgenommen werden. Alle Verwirbelungspunkte mit einer hohen und mittleren Kritikalität wurden in den Workshopteams analysiert und Ursachen für die Verwirbelungen identifiziert. Hierfür kamen Ursachenbäume zum Einsatz, um die eigentlichen Gründe für das Wirken als Verwirbelungspunkt zu identifizieren und darzustellen. Darauf aufbauend wurden Lösungskonzepte definiert und in Form von Entscheidungsvorlagen im regelmäßigen Steuerkreis vorgestellt.

Für die Umsetzungsphase wurde von Gewerke spezifischen Teams auf themenbezogene, interdisziplinäre Teams umgestellt. In jedem Team wurde ein Manager als Teilprojektleiter eingesetzt, der für die Kommunikation in den Steuerkreis verantwortlich war. Hierfür wurde von der BLSG AG für jedes Team ein Projektsteckbrief mit einer definierten Zielgröße und fest abgegrenztem Meilensteinplan ausgearbeitet sowie mit den jeweiligen Teilprojektleitern abgestimmt. Der Projektfortschritt und Entscheidungsbedarfe wurde mittels Statusblättern von den Teilprojektleitern an den Steuerkreis kommuniziert. Zusätzlich wurde die Anzahl der Mitglieder im Steuerkreis reduziert, sodass dieses Gremium nur aus Projekt- und Teilprojektleitern bestand.

Dadurch wurde die Umsetzungskraft der einzelnen Teams maßgeblich erhöht, da diese selbst für die Maßnahmendefinition und -umsetzung verantwortlich waren. Zusätzlich wurden Probleme innerhalb der Teilprojekte bzw. zwischen den Teilprojektleitern selbstständig gelöst und mussten nicht mehr im Rahmen des Steuerkreises diskutiert werden. Die BLSG AG unterstützte jedes Projektteam mit einem Berater und übernahm das Fortschritts-Monitoring der jeweiligen Meilensteinpläne. Durch diesen Wechsel des Arbeitsmodus konnten innerhalb von 3 Monaten rund ein halbes Dutzend Maßnahmen auf verschiedensten Ebenen umgesetzt werden.

Im Rahmen des Projektes konnte ein erweitertes Monitoring für Nacharbeits- und Qualitätsstellen auf Shopfloor-Ebene implementiert werden. Infolgedessen wurden die Standzeiten verringert und eine reihenfolgeoptimierte Auftragsabwicklung ermöglicht.

Zusätzlich wurden mehrere Speicher umgebaut. Beispielsweise erfolgte der Ausbau von Leerziehspeichern, um eine FIFO Steuerung zu ermöglichen und die Nachrüstung von Bahnenpuffern um Bypassstrecken. Zusätzlich wurde eine neue reihenfolgenoptimierte Steuerungslogik entwickelt und implementiert, die dem jeweiligen Speicher die Wiederherstellung der ursprünglichen Auftragsreihenfolge ermöglicht.

Auf Planungsebene wurden Anpassungen an der Auftragseinplanungslogik sowie -freigabe vorgenommen. Das Resultat ist eine optimal geglättete Soll-Reihenfolge. Ein neues verbessertes Reporting für die tägliche Statusrunde bewirkt maximale Transparenz und verkürzt die Reaktionszeiten um auf mögliche Störungen zu reagieren.

In Summe führten die umgesetzten Maßnahmen zu einer messbaren Verbesserung der Reihenfolgengüte um mehr als 30%, sodass das Projekt im Sommer 2015 erfolgreich abgeschlossen werden konnte. Darüber hinaus konnte in der Belegschaft ein Bewusstsein für die Bedeutung der Reihenfolgestabilität geschaffen werden. Obwohl dieser Effekt nicht direkt messbar ist, ist dies die einzige Möglichkeit die nachhaltige Umsetzung einer stabilen Auftragsreihenfolge sicherzustellen.

Über BLSG AG:
Die BLSG AG ist ein weltweit agierendes Beratungsunternehmen für Produktions-, Logistik-, Auftragsteuerungs- und IT-Prozesse. Ihr Fokus liegt dabei stets auf dem gesamten Wertschöpfungsprozess.

Cookies erleichtern die Bereitstellung unserer Dienste. Mit der Nutzung unserer Dienste erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies verwenden.