Dienstag, 19. September 2017

Automatisches Blechlager unterstützt Lean-Management-Prinzip

Remmert-Wabenlager
Verschwendungsfrei lagern und produzieren

Eine Anlagenverfügbarkeit von 99,5 Prozent und eine Maschinenauslastung von bis zu 20 Stunden pro Tag erzielt die Bühler GmbH in Beilngries nach der Integration eines Blechlagers der Friedrich Remmert GmbH. Die schnellen, vollautomatischen Ein- und Auslagerungsprozesse unterstützen dabei ideal die schlanke Produktion des Herstellers professioneller Techniken für das Getreidemanagement, der nach der japanischen Kaizen-Philosophie fertigt.

Ziel des neuen, globalen Bühler Geschäftsbereichs Grain Logistics mit seinem Kompetenzzentrum in Beilngries ist es, jedem Geschäftspartner eine für ihn maßgeschneiderte Lösung zu bieten. Bühler Grain Logistics bietet Komplettlösungen, Maschinen und Komponenten entlang der gesamten Lebensmittelwertschöpfungskette - von der Erfassung der Agrarprodukte bis zur Verarbeitung. Dabei setzt das Unternehmen auf die japanische Kaizen-Philosophie. Diese hat eine ständige Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen bei gleichzeitiger Minimierung von Verschwendung zum Ziel. Klaus Harrer, Fertigungsleiter im Werk Beilngries, erläutert die tägliche Umsetzung dieser fernöstlichen Denkweise: "Kaizen heißt für unsere Fertigung zum Beispiel: keine überflüssigen Materialbewegungen, keine unnötigen Läger, keine unvorhergesehenen Maschinenstillstände. Selbstverständlich sollte unser neues Lagersystem diese effiziente Arbeitsweise unterstützen. Darüber hinaus waren für uns schnelle Ein- und Auslagerungen und ein kompaktes Raummaß entscheidungsrelevante Faktoren."

Ausgangssituation

Bislang arbeitete Bühler am Standort Beilngries mit einem selbst konstruierten und in die Jahre gekommenen Automatiklager. Um in Zukunft eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit inklusive Ersatzteilgarantie zu erzielen und den bestehenden Maschinenpark bei Bedarf flexibel zu erweitern, musste eine neue Anlage integriert werden. Klaus Harrer erläutert: "Zurzeit sind in unserer Produktion sechs Maschinen zur Flachbearbeitung im Einsatz. Die Leistung des neuen Blechlagers sollte allerdings auf zehn Maschinen ausgelegt sein, sodass wir in den kommenden Jahren bei Bedarf flexibel expandieren können. Dabei galt es zu bedenken, dass neue Lasermaschinen natürlich auch deutlich schneller arbeiten und die bedarfsgerechte Fertigung einen häufigeren Materialtypenwechsel erfordert. Die dadurch verkürzten Intervalle bei der Materialzulieferung sollte das neue Lager ebenfalls problemlos bewältigen können." Dazu kam die Forderung, die Anlage auf einer sehr kleinen Lagerfläche aufzubauen. "Ein Automatiklager ist ja grundsätzlich schon sehr platzsparend", erklärt Klaus Harrer. "In die bestehende Halle musste aber ein extrem kompaktes Lager für 4-x-2-Meter-Platinen eingebaut werden. Nur so konnten wir Platz für eine mögliche Erweiterung des Systems zu einem späteren Zeitpunkt schaffen."

Kompaktes Blechlager für Maxiformate

In nur acht Monaten konzipierte, produzierte und montierte Remmert das neue vollautomatische Blechlagersystem für Bühler. Es besteht aus einer Regalreihe mit elf Türmen und einer gegenüberliegenden Reihe mit lediglich drei Einheiten. Letztere ist bereits für eine mögliche spätere Erweiterung vorgerichtet. Die Anlage ist gut 50 Meter lang, im zweizeiligen Lagerbereich 8 Meter breit und 6 Meter hoch. Sie bietet Platz für 250 Paletten à 5 Tonnen Nutzlast. Zwischen den beiden Regalreihen verfährt ein Regalbediengerät. Dabei handelt es sich um ein Hochleistungsgerät, das mit einer Fahrgeschwindigkeit von rund 100 Metern pro Minute besonders schnelle Materialein- und auslagerungen ermöglicht. Die Entnahme der Werkstoffe erfolgt an fünf Stationen. Zwei Auslagerstationen verfügen über Schnellwechsler und integrierte Palettenpufferplätze, sodass die Auslagerung und Übergabe an die Maschinen unabhängig vom Regalbediengerät ohne jeden Zeitverlust vorgenommen werden kann. Um die neue Anlage gruppieren sich zurzeit fünf Bearbeitungsmaschinen: drei Bystronic-Laser Bystar 4020, eine Bystronic-Wasserstrahlschneidanlage Byjet 2030 und zwei Trumpf-Stanzen. Diese sind mechanisch mit manuell geführten Vakuum-Sauggreifern an das Lager angebunden.

Hohe Maschinenauslastung durch schnelle Lagerprozesse

"Aufgrund unseres hohen Auftragsvolumens und des schnellen Remmert-Lagers konnten wir die tägliche Laserschneidzeit von knapp 17 auf durchschnittlich 20 Stunden erhöhen", ergänzt Klaus Harrer. "Und ich spreche hier von reiner "Laser-on-Zeit" - die Zeit für die Beladung und Programmierung der Maschinen ist nicht miteingerechnet. Besser könnten wir unsere Laser eigentlich gar nicht auslasten." Die schnellen Ein- und Auslagerungsprozesse werden durch das Warehouse-Management-System PRO WMS Enterprise von Remmert gesteuert und verwaltet. Nach dem chaotischen Lagerprinzip weist die Logistiksoftware jedem Ladeträger einen Lagerort innerhalb der Anlage zu und optimiert so den Zeitbedarf für Materialbewegungen. Darüber hinaus ist mit der intuitiv zu bedienenden Lagersoftware jederzeit eine Bestandskontrolle möglich, da alle ein- und ausgehenden Paletten automatisch verwogen werden. Bei Bedarf kann das Warehouse-Management-System außerdem an ein übergeordnetes ERP angebunden werden.

Maschinen- und Anlagenbau nach dem Pull-Prinzip

Alle Blechplatinen, die das Remmert-Lager verlassen, verarbeitet Bühler nach dem Pull-Prinzip. Diese Fertigungsstrategie sieht vor, dass das Material rein nach dem tatsächlichen Bedarf entsprechend dem Auftragseingang und nicht nach Kennzahlen in der Lagerhaltung oder bei freier Maschinenkapazität bewegt und verarbeitet wird. Das Unternehmen benötigt so im Durchschnitt lediglich fünf Tage zur Fertigung einer Maschine, obwohl fast alle Produkte kundenspezifisch modifiziert und in Losgröße 1 hergestellt werden. "Diese effiziente Produktionsweise stellt höchste Anforderungen an die Qualität des eingesetzten Lagersystems", weiß Klaus Harrer. "Das Pull-Prinzip erfordert eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit. Schließlich wird nur dann Material entnommen, wenn es direkt weiterverarbeitet wird. Eine Pufferung, wie sie in vielen anderen Unternehmen üblich ist, findet hier nicht statt. Stattdessen greifen alle unsere Arbeitsschritte synchron ineinander. Wäre unser altes System ausgefallen, hätte unsere Produktion innerhalb von nur drei Tagen komplett stillgestanden. Mit unserem neuen Lager und einer auf über 99 Prozent gesteigerten Anlagenverfügbarkeit sind wir heute auf der sicheren Seite."

Deutsches Lagersystem mit japanischer Philosophie

"Ein Remmert-Lagersystem erfüllt alle Anforderungen einer nach Kaizen geführten Produktion", ergänzt Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich Remmert GmbH. "Beispielsweise unterstützt unser Save-Space-Konzept, mit der wir jedes Lager planen, die japanische Denkweise sehr gut. So reduzieren wir den benötigten Platzbedarf bei hoher Lagerkapazität auf ein absolutes Minimum. Auch die klare Orientierung an den Wünschen und Anforderungen der Kunden - ein wichtiger Bestandteil des Kaizen - ist Teil unseres Selbstverständnisses als Unternehmen." Aus diesem Grund bietet der Logistikexperte der Bühler GmbH in Beilngries auch für die gesamte Systemlaufzeit einen individuell auf die konkreten Bedürfnisse des Unternehmens zugeschnittenen Support. Neben regelmäßigen Wartungen und UVV-Prüfungen steht dem Grain-Management-Spezialisten beispielsweise ein spezieller Telefon-Support und Vor-Ort-Service zur Verfügung.

Überzeugende Ergebnisse

Zusammengefasst erzielt die Bühler GmbH (Beilngries) durch die Integration des neuen Lagersystems folgende Verbesserungen:

  • Hohe Anlagenverfügbarkeit von 99,5 Prozent
  • Gesteigerte Maschinenauslastung (bis zu 20 Stunden pro Tag reine Laser-on-Zeit)
  • Fahrwegoptimiertes Regalbediengerät mit hoher Fahrgeschwindigkeit
  • Hohe Lagerdichte durch kompakte Bauweise
  • Zukunftssicherheit durch erweiterbare Lagerkonstruktion
  • Individueller Support über die gesamte Systemlaufzeit

 

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