Sonntag, 24. September 2017
Das neue Lager mit den Bereichen für Kleinteile, Kabeltrommeln und Großteile © 2015 gerd wiggers

Turbo durch Einsatz von Lagerverwaltungssoftware im Elektro-Großhandel

Ein perfektes Beispiel dafür, wie effizient heute hinter den Kulissen gearbeitet wird, ist der Neubau des Lagers der Firma Wallraff GmbH & Co.KG im rheinischen Leverkusen. Das traditionsreiche Unternehmen ist fest am Standort verwurzelt und beliefert seit 1948 die Region mit Elektroartikeln. Da die Industrie im Einzugsgebiet stark vertreten ist, zählen zum Kundenstamm auch große und international arbeitende Unternehmen.

Als Wallraff im Jahr 2013 erkannte, dass das Lager an seine Grenzen stieß, entschied man sich dafür, an einem nur wenige Straßen entfernten Standort komplett neu zu bauen. Im Zuge der Planungen stellte Christopher Wallraff, Mitglied der Geschäftsleitung, schnell fest, dass für das neue Lager auch neu gedacht werden musste. Die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Lieferungen sind entscheidend im härter gewordenen Wettbewerb des Großhandels. Das neue Lager sollte deshalb nicht nur dreimal größer werden, sondern auch viel schneller.

Als das Projekt gestartet wurde, war der Realisierungszeitraum sehr sportlich bemessen. Der Echtbetrieb musste innerhalb von 6 Monaten erfolgen, da die alte Lagerhalle bereits abgekündigt war. Vom Pflichtenheft bis zur Inbetriebnahme standen so gerade mal fünf Monate zur Realisierung der Lagerverwaltungssoftware zur Verfügung. Einen weiteren Monat plante man für die Übergangszeit von ersten Testläufen über eine 50/50-Verteilung zwischen altem und neuem Lager bis zur vollständigen Umstellung ein. Um dieses ambitionierte Ziel zu erreichen, suchte Wallraff den geeigneten Softwarepartner und wählte die KBU-Logistik GmbH aus Bremen, als erfahrenen Lagerverwaltungsspezialisten mit ihrem System «KBU-LVS».

Aufgrund der engen Zusammenarbeit zwischen Wallraff, dem ERP-Lieferanten Hausmann & Wynen mit dem System Sitara und der KBU-Logistik konnte so, innerhalb des Zeitplans, umgestellt werden, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.

Die Schnittstellen zwischen Sitara und dem KBU-LVS wurden auf technisch sehr hohem Niveau realisiert. Die datenbankbasierten Prozesse laufen synchron und transaktionsgestützt ab. Das KBU-LVS baut auf einem manuell geführten Großteile-Lager und zehn automatisierte Tablar-Lagerlifte auf. Allein im Tablarlager stehen so insgesamt mehr als 20.000 Lagerplätze zur Verfügung. Der wichtigste Unterschied zum vorherigen System: Es gibt keine festen Lagerplätze mehr. Die Folge: Niemand muss sich mehr im Lagersystem auskennen, keiner muss lange suchen. Das System führt den Mitarbeiter auftragsbezogen und wegeoptimiert zum richtigen Lagerlift, wo bereits automatisch das für die Bestellung notwendige Material auf einem Tablar angefahren wird. Ein Laser-Pointer zeigt auf das korrekte Produkt-Fach, um Verwechslungen auszuschließen. Ist die Ware entnommen und per Handscanner bestätigt, fährt das System sofort das nächste Tablar an. Für Kabeltrommeln und Großteile wie Verteilerschränke ist das Verfahren ähnlich. Hier weist das System dem Mitarbeiter den Weg zum Lagerplatz auf seinem MDE-Gerät. Menge und Typ werden auch hier kontrolliert und bestätigt.

Selbst mehrere Kommissionen lassen sich so fehlerfrei parallel durchführen. Dank des ausgeklügelten Systems sind Verwechslungen, Falschlieferungen oder Fehlmengen drastisch zurückgegangen. Überprüfen lässt sich das nun täglich anhand von stichprobenartigen Inventur-Vorgängen, die in den normalen Arbeitsablauf eingebunden werden. Das hatte nicht nur Auswirkungen auf den Kommissionsprozess, sondern auch auf die Zusammenarbeit der Mitarbeiter im Lager. Die Unterstützung durch das System erlaubt nun, dass jeder an jeder Stelle eingesetzt werden kann. «Wir haben das von Anfang an als Chance begriffen.Mit einem Job- Rotations-Programm haben wir dafür gesorgt, dass jeder im Lager sich mit jedem der neuen Abläufe auskennt,» sagt Christopher Wallraff. Fällt jemand wegen Krankheit aus, kann jeder einspringen. Ist an der Theke weniger zu tun, kann ein Mitarbeiter problemlos von dort ins Lager wechseln. Wallraff betont, dass dies den Team-Spirit positiv verändert hat.

Nach den Erfahrungen der ersten sechs Monate ermittelte Wallraff, dass die Durchlaufzeit eines Auftrags sich von 15 bis 20 Minuten auf rund 5 Minuten verringert hatte, mithin hat sich die Prozesszeit um den Faktor 3 verkürzt. Noch wichtiger für die Zufriedenheit der Kunden ist die stark gesunkene Fehler- und Retourenquote, die zudem das gesamte Unternehmen entlastet, nicht nur die Mitarbeiter im Lager.

Fragt man Christopher Wallraff, wie er den Übergang erlebt hat, muss er schmunzeln. Ausgerechnet im Monat der Umstellung auf das neue Lagerverwaltungssystem gab es bei einem Großkunden einen Brand. Der daraufhin sprunghaft gestiegene Bedarf an Artikeln für die Reparaturarbeiten führte zum umsatzstärksten Monat der Firmengeschichte. Natürlich keine leichte Situation, aber, so Wallraff: «mit dem alten Lager hätten wir das niemals schaffen können. So war es unsere Feuerprobe - im wahrsten Sinne des Wortes. Und wir haben sie bestanden.»
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