Mittwoch, 22. November 2017

Mit Lean Logistics riesige Schritte nach vorne

Fotolia_42462510_XS
Unterstützt von der Ingenics AG baute die MAN Truck & Bus AG am Standort Nürnberg ein Sequenzierzentrum nach Lean-Gesichtspunkten zur optimierten Versorgung der Montagebänder. Der Geschäftsbereich Logistikplanung spielt für Ingenics eine zunehmend wichtige Rolle, da die Bedeutung der Logistik für viele produzierende Unternehmen als Faktor für den Unternehmenserfolg wächst. Ingenics analysiert, plant und realisiert Logistikstrukturen, um die Material- und Informationsflüsse nach der Lean-Philosophie zu gestalten und die komplette Supply Chain im Sinne des Prozessdenkens konsequent auf Wertschöpfung auszurichten. Die Umsetzungsbegleitung einschließlich der Schulung der Teams und der Initialisierung kontinuierlicher Verbesserung ist Bestandteil dieser ganzheitlichen Herangehensweise.

Bei der MAN Truck & Bus AG am Standort Nürnberg, wo Motoren für Lkw und Omnibusse hergestellt werden, war der Engineering-Experte Robert Kothmayer als Berater ein Jahr lang regelmäßig vor Ort, um die Realisierung des unter der Projektleitung von Dr. Jens Nitsche, Ingenics Partner und Director Business Unit, konzeptionell gestalteten neuen zentralen Sequenzierzentrums zur Versorgung der Motorenmontage zu begleiten.

Im Bereich der Lagertechnik wurden standortverändernde Lösungen erarbeitet: Die vollautomatische Beladung der Fächerwagen für Kleinteil-eladungsträger (KLT), bei der der Commissioner die KLT ohne Zwischenlagerung aus dem Shuttle-Wagen abgibt, sowie die automatische Depalettierung, die gemeinsam mit dem Anbieter des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) auf MAN zugeschnitten wurde. "Die originalverpackten KLT werden mit Greifer und Sauger gegriffen, vereinzelt und für die Fördertechnik auf einen Tablar gesetzt, wobei auch das Tablar-Handling voll automatisiert ist", erklärt Kothmayer.

Ehe Ingenics ins Spiel kam, hatte man bei MAN bereits umfassende Optimierungsanstrengungen unternommen. "Unsere Ausgangssituation war die, dass das Material nach dem Push-Prinzip vom Hochregal ans Band geliefert wurde; bandnahe Regale waren maximal vollgepackt", erklärt Fabian Leitschuh, MAN Projektleiter für das Sequenzierzentrum. Unter diesen Umständen seien die Optimierungsmöglichkeiten schließlich ausgeschöpft gewesen. So habe man die Regale abgebaut, statt des Staplerverkehrs einen getakteten Routenverkehr eingeführt und begonnen, das Band sequenziert zu beliefern. Um die Zahl der Fahrten und Kreuzungsverkehre zu reduzieren, erfolgte die KLT-Versorgung nun nach dem Milkrun-Prinzip. "Wir stellten aber fest, dass die Ressourcen der Logistik nicht ausreichten, um die Sequenzierung für das komplette Band optimal abzudecken", sagt Leitschuh. "Wir holten Ingenics ins Boot, als wir beschlossen, unsere Sequenzierung in einem zusätzlichen Neubau durchzuführen."

Die Bedarfsermittlung ergab, dass man mit der zur Verfügung stehenden Grundfläche von 50 auf 110 Meter nur auskommen würde, wenn zweigeschossig gebaut würde. Nachdem man sich für ein AKL mit Schmalgängen entschieden hatte, erfolgten die Ausschreibungen und Angebotsvergleiche für die Lagertechnik (Schmalgangregale, Krananlagen/Hebezeuge, Routenzüge).

Mittlerweile stehen 65.000 Behälterstellplätze des AKL zur Befüllung bereit; Roboter packen Paletten aus und setzen die KLT auf die Fördertechnik, der Platz wird optimal ausgenutzt. "Ohne Ingenics hätte uns das Fachwissen zum Thema AKL gefehlt", meint Leitschuh. "Allein die Erstellung der Ausschreibungsunterlagen war eine Riesenaufgabe." Auch beim Projektmanagement sei der Ingenics Berater unverzichtbar gewesen. Er habe durchweg ein gutes "Standing" gehabt, weil ihm als Externem niemand Abteilungssicht oder Tunnelblick unterstellen konnte.

Dr. Jens Nitsche, Ingenics AG, Director Business Unit, erklärt:

Die wichtigsten Optimierungsbereiche der Ingenics Lean-Logistics-Philosophie

  • Bereitstellung: Innovative Konzepte für zeitnahe, verbrauchsorientierte Bereitstellung am Verbauort, basierend auf einfachen Techniken, 2-Behälter-Kanban, Visualisierung etc.
  • Hallen-Layoutplanung: Entscheidung für/gegen Geschossbau, kurze Wege
  • Materialfluss: geradlinig, wenig Ressourcenwechsel, Vermeidung von Schnittstellen, Fördertechnik nur wo sinnvoll, staplerfreie Produktion
  • Ladungsträger: optimieren/vereinheitlichen.

 

Cookies erleichtern die Bereitstellung unserer Dienste. Mit der Nutzung unserer Dienste erklären Sie sich damit einverstanden, dass wir Cookies verwenden.