Dienstag, 19. September 2017

Hersteller von Melk-Technologie macht globales Verteilungszentrum mit Lean Production fit

Einer der führenden weltweiten Anbieter von Ausrüstung und Komplettsystemen für die Milchproduktion und die Tierhaltung, der im Raum Hamburg sein globales Distributionszentrum mit ca. 260 Mitarbeitern und etwa 200 Millionen Euro Jahresumsatz betreibt, hat bereits vor einigen Jahren damit begonnen, das eigene Wachstum durch den Einsatz von Lean Production-Methoden in der Produktion zu beschleunigen. Weil diese Bemühungen am Markt gut angenommen werden und die Nachfrage nach den Produkten des Konzerns weltweit steigt, kam im vergangenen Jahr das zentrale Verteillager in Hamburg, von dem aus Kunden weltweit sowie die regionalen Verteilungszentren des Konzerns bedient werden, in den Fokus der Verantwortlichen: Ohne eine systematische Optimierung der Lagerprozesse und -Infrastruktur war das Entstehen eines Engpasses absehbar. Um diesen Engpass zu verhindern und sicherzustellen, dass das Verteilungszentrum auch langfristig mit den wachsenden Umschlagsvolumina fertig wird, entschieden die Verantwortlichen, nun mit der Einführung von Lean-Prinzipien auch im Lager zu beginnen.

Aufgrund mangelnder Ressourcen und ausreichender eigener Expertise in der Einführung von Lean Logistik beauftragte der Konzern im März 2011 die Wiesbadener Prozessberater Thomas Erb und Torsten Tolle, geschäftsführende Gesellschafter der BPE Solutions GmbH, mit dem anspruchsvollen Projekt, das schon nach kurzer Zeit erste Erfolge zeitigte: "Nachdem wir zunächst 190 Mitarbeiter in eintägigen Schulungen die Grundlagen der Lean Logistik vermittelt haben, wurden danach alle erforderlichen Messungen zur Erhebung der prozesskritischen Schlüsselindikatoren implementiert," berichtet Six Sigma Master Black Belt Tolle: "So konnten wir sofort die Schwachstellen in den bestehenden Prozessen identifizieren und uns an die notwenigen Verbesserungen machen."

Um Management und Mitarbeitern einen "Proof of Concept" zu liefern, der die Akzeptanz der anstehenden Maßnahmen weiter fördern sollte, kam dann die Abteilung "Herstellung von Montage- & Ersatzteil-Kits" auf den Prüfstand. "Nach der Erfassung von prozessrelevanten Daten und der Dokumentation des IST-Zustandes haben wir analysiert, was die Umstellung der spezifischen Prozesse in dieser Abteilung in der Praxis bringen würde" erläutert Mitgeschäftsführer Erb: "Nach Vorlage der Analyse wurde gemeinsam mit dem Management beschlossen, diese Abteilung als Pilot-Linie auszuwählen und hier zuerst "LEAN Logistik" für alle sichtbar umzusetzen - und das mit großem Erfolg: In wenigen Wochen gelang es uns in enger Zusammenarbeit mit den betroffenen Mitarbeitern der Abteilung, OHNE Unterbrechung des laufenden Betriebes, den Prozess so umzustellen, dass wir eine Produktivitätssteigerung von sage-und-schreibe 25 Prozent realisieren konnten - und so den Startschuss gaben für den Umbau aller weiteren Prozesse in dem Verteilungszentrum", so das Resumee des erfahrenen Prozessberaters.

Wie die Berater diese beträchtlichen Verbesserungen durchführten und was im einzelnen getan werden musste, um die richtigen Weichen zu stellen, können alle interessierten Logistikverantwortlichen nun in dem neuen, kostenlos erhältlichen Best Practice Case "Einführung von LEAN Logistics im globalen Distributionszentrum" nachlesen, der kostenlos hier  zu finden ist.

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