Donnerstag, 24. August 2017

Standardisierung: Stufenweise zu mehr Effizienz

4-stufen-modell
Wie lassen sich die Prozesskosten für maximale Produktflexibilität so reduzieren, dass jederzeit flexibel auf Kundenwünsche reagiert werden kann? Eplan hat einen 4-Stufen-Plan für die erfolgreiche Einführung von "Standardisiertem Engineering" entwickelt. Das Ergebnis: Komplexität wird reduziert, die Wiederverwendung erhöht und gleichzeitig eine maximale Produktflexibilität erreicht. Unternehmen profitieren von sinkenden Prozesskosten und steigender Effizienz im Engineering.

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Festo auf der Metropolitan Solutions 2013

Wasser- und Abwassertechnologie bei Festo: Ganzheitliche Konzepte für Megastädte
Der Automatisierungsspezialist Festo wird dieses Jahr zum zweiten Mal in Folge mit einem Stand auf der Messe Metropolitan Solutions vom 8. bis 12. April 2013 vertreten sein. Die Messe für urbane Infrastrukturen findet parallel zur Hannover Messe statt. Auf einer Standfläche knapp 100 Quadratmetern präsentiert Festo in Halle 1 (Stand D08) effiziente Lösungen und innovative Versorgungskonzepte für die kommunale Wasser- und Abwasserversorgung in Städten und Metropolen der Zukunft.

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Lean Development - Produktentstehungsprozess ohne Verschwendung

Handlungsfelder_Lean_Development
von Ruedi Graf, Senior Berater und Partner der Wertfabrik AG
In der Entstehung neuer Produkte verfehlen eine Vielzahl von Projekten die definierten Qualitäts-, Termin- und Kostenziele. Die Projekte dauern länger, überschreiten die Entwicklungs- oder Herstellkosten oder machen Abstriche in der ursprünglich definierten Spezifikation. Lean Development entschärft diese Situation grundlegend.

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Schlanke Produktion vs. Schlanke Entwicklung

Unterzeichnung Kooperationsvertrag auf der „sichtbar“
„Lean Development" rückt immer stärker in den Fokus der Produktentwicklung. Erstmals bündelt die EDAG Group mit ihrer Beratung FEYNSINN, die bestehende jahrzehntelange Kompetenz in den Bereichen Lean Process Development und Lean Product Development und offeriert in Kooperation mit dem KAIZEN® Institute und der DÖPPLER.TEAM GmbH die Ausbildung zum Lean Development Experten.

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Neue XING-Gruppe zum Thema: Lean Development - schlanke Entwicklung eröffnet

Lean Development
Seit vielen Jahren ist das Thema Lean Produktion in aller Munde. In den letzten Jahren werden zunehmend die Bereiche jenseits der Produktion mit der Lean Philosophie konfrontiert. Die Bereiche Entwicklung, Forschung und Innovation beinnhalten noch ein erhebliches Potentiol, um Verschwendung zu vermeiden. Die Gruppe soll einen konstruktiven Dialog zwischen bereits Lean-erfahrenen Bereichen und Entwicklungsbereichen sicherstellen.

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Durchgehende Informationsstandards in Engineering-Prozessen

Durchgehende Informationsstandards in Engineering-Prozessen. Mit dem Informationsstandard eCl@ss tauschen Hersteller, CAE-Softwareanbieter und Kunden standardisierte Gerätedaten aus
Durchgehende Informationsstandards sind in Engineering-Prozessen von existenzieller Bedeutung. Die Grundlage dieser Prozesse bildet ein branchenübergreifender Produktdatenstandard für die Klassifizierung und eindeutige Beschreibung von Produkten und Dienstleistungen. Den Standard setzt der von der deutschen Industrie getragene eCl@ss* e.V. Dessen allgemeines Ziel war es bisher, mit der eCl@ss-Klassifikation Käufer und Verkäufer zu unterstützen, indem Beschaffungsvorgänge elektronisch gestützt, Produkte eindeutig beschrieben und Vertragsgegenstände definiert werden. Den erfolgreichen Standard hat jetzt eine interdisziplinäre Expertengruppe "CAE-tauglich" weiterentwickelt. Die Gruppe besteht aus Weidmüller und weiteren Unternehmen der Elektroindustrie sowie CAE-Softwareherstellern. Von der Weiterentwicklung profitieren alle Seiten: Schnittstellen und Bereitstellungsprozesse werden reduziert. Und: letztendlich profitiert der Kunde von umfangreichen, präzisen Daten und durchgängigen Prozessen. Für Interessenten präsentieren sich Weidmüller und weitere eCl@ss-Mitglieder mit einem Gemeinschaftsstand während der diesjährigen Messe SPS/IPC/Drives in Halle 7A, Stand 612.

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Der "Faktor" Mensch als Erfolgsfaktor für innovative Produkte

Die Innovationsfähigkeit deutscher Unternehmen ist von herausragender Bedeutung für den Wirtschaftsstandort Deutschland. Dabei ist es entscheidend, im Prozess der Produktentwicklung eine Idee möglichst effizient und effektiv in marktfähige Produkte zu überführen. Gleichzeitig hat sich in den letzten Jahren der Funktions- und Komplexitätsumfang in der Produktentwicklung drastisch (alt: dramatisch?) gesteigert. Die Entwicklung intelligenter und technologisch hochwertiger Produkte erfordert darüber hinaus vom Ingenieur ein Handeln in interkulturellen, internationalen und interdisziplinären Netzen von Zulieferern und Kunden, in denen er weitaus stärker als früher aufgefordert ist, fachübergreifendes Wissen und soziale und persönliche Kompetenzen einzubringen. Diese Bedingungen führen neben anderen Konsequenzen oft zu einem Gefühl der persönlichen Überforderung.

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Beschleunigte Produktentwicklung und geringere Kosten


Um seine Produktentwicklung weltweit zu standardisieren und zu beschleunigen, nutzt der international operierende Automobilzulieferer DENSO die ANSYS FEM-Software. Das in Japan ansässige Unternehmen senkt durch den Einsatz dieser CAE-Software seine Kosten und gewinnt damit einen wichtigen Wettbewerbsvorteil in diesem hart umkämpften Markt. DENSO steigert mit ANSYS FEM Effizienz und Produktqualität in seinem gesamten Portfolio, das u. a. Antriebsaggregate, Elektroniksystemen, Heizungs- und Kühlsysteme und Klimaanlagen für Kraftfahrzeuge umfasst.

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Leistungsfähigere F&E dank optimalen Entwicklungsprozessen


Dank zwei neuer Tools lassen sich F&E Prozesse nun effizienter gestalten. Die Produkte ISEStEP und ISEPAK analysieren, bewerten und optimieren Entwicklungsprozesse in der F&E. Dank Zuhilfenahme von Checklisten wird die Nachvollziehbarkeit sichergestellt. Durch den Einsatz eines Prozessmodells wird eine Effizienzsteigerung erzielt. Durch das Praxis-Know-How und die Erfahrungen der Entwickler erreichen die Tools eine sehr hohe Leistungsfähigkeit.

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Schneller bessere Produkte produzieren.

SolidWorks Simulation im Maschinen- und Anlagenbau
Schneller bessere Produkte produzieren. Mit diesen vier Worten lässt sich das Credo der Fertigungsbranche zusammenfassen. Bleibt die Frage, wie lassen sich die Prozesse der Produktentwicklung optimieren und in produktionsrelevante Aspekte umsetzen? Simulation ist ein Weg die Gesamtproduktivität eines Unternehmens zu steigern. Doch viele Unternehmen haben das Leistungspotenzial von Simulation noch nicht richtig erkannt oder setzen die Möglichkeiten von Simulation nicht umfassend genug ein, meint Wolfgang Müller, Leiter des Competence Center Simulation bei der DPS Software GmbH. Warum das so ist, hat er einem Interview mit unserer Redaktion ausführlich dargelegt.

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"Best Practice Live" in Hannover

bestpractice
Prozessoptimierung gilt als Offensiv-Strategie, um wechselhafte Marktbedingungen zu meistern. Mit "Best Practice Live" präsentiert Eplan in Hannover handfeste Kundenprojekte, die den Beweis antreten: Konsequente Optimierungen lassen sich jetzt in Produktivität und Umsatz ummünzen.

Hoch dynamische Marktbedingungen, die sich im jüngsten Auftragsboom nach vorheriger Flaute spiegeln, verlangen geeignete Strategien. Zahlreiche Eplan-Kunden haben das frühzeitig erkannt und Maßnahmen zur Prozessoptimierung offensiv umgesetzt. Nach dem Erfolg in 2010 präsentiert Lösungsanbieter Eplan unter dem diesjährigen Motto "Best Practice Live" in Hannover erneut griffige Kundenprojekte, die nachhaltige Optimierungspotenziale aufzeigen. Dabei sind einige der beteiligten Firmen wie beispielsweise Heller, Siempelkamp, Siemens WKC oder SMS Siemag zeitweise persönlich vor Ort und geben direkt am Eplan-Stand ihr Expertenwissen weiter. Im Vier-Augen-Prinzip bekommen Interessenten tolle Lösungsansätze aus erster Hand; Networking ist die Devise.

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Lean Check für die Produktentwicklung

Leitfaden_Innovation_und_LeanDevelopment
Unter wegweiser-produktinnovation.de können Unternehmen ab sofort online überprüfen, wie es um ihre Schlüsselkompetenz zur Entwicklung innovativer und profitabler Produkte steht. Der Praxis-Ratgeber "Innovation & Lean Development" - gemeinsam entwickelt von Experten des VDI, der IT-Akademie Mainz und der Unternehmensberatung Life Cycle Engineers - liefert sowohl eine detaillierte Standortbestimmung, als auch ausführliche Empfehlungen für die Optimierung der Produktentwicklung.

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Entscheidender Motor der Produktentwicklung ist der Faktor Mensch


Auf der summit product development 2011 informiert ‚Top 50 Forscher' Prof. Dr. Oliver Gassmann über den geeigneten Mix aus Führung und Kreativität für einen reibungslosen Weg von der Idee zur Innovation. Aktuelle Studien belegen, dass Mitarbeiterführung und Mitarbeitermotivation zum entscheidenden Erfolgsfaktor für eine zukunftsfähige F+E geworden sind. Vor diesem Hintergrund kommen am 16. und 17. März 2011 namhafte Experten aus Wissenschaft und Praxis zusammen, um auf der summit product development 2011 unter dem Motto "Erfolgsfaktor Mensch" die aktuellen Trends und Themen in der Produktentwicklung zu diskutieren. In Kooperation mit dem Technologie- und Beratungsunternehmen Zühlke präsentiert die Management Circle AG damit zum fünften Mal in Folge den Treffpunkt für F+E-Verantwortliche in Zürich.

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Kostenloser Online Ratgeber "Innovation und Lean Development"


Seit dem 1.11.2010 steht der neue Online-Ratgeber „Innovation & Lean Development" unter  wegweiser-produktinnovation.de zur Verfügung. Dieser unterstützt vor allem mittelständische Unternehmen durch eine unmittelbare Standortbestimmung und konkrete Handlungsempfehlungen, ihre Schlüsselkompetenz für erfolgreiche und profitable Innovationen weiter auszubauen und gezielte Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten. Gemeinsam entwickelt wurde dieses praxisorientierte Tool vom Verein Deutscher Ingenieure (VDI), der IT-Akademie Mainz und der Unternehmensberatung Life Cycle Engineers.

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„Dialog 2010“: Schlankes Denken beginnt bei Entwicklungsprozessen


Auf dem Lean Management Forum von MBtech und der ESB Business School Reutlingen erörtern Experten aus Industrie und Wissenschaft Strategien, die Unternehmen fit für die Zukunft machen. In der Fertigung sind Lean-Methoden bereits seit langem etabliert. Als entscheidend für den künftigen Unternehmenserfolg gilt jedoch, diese Werkzeuge zur Kostensenkung und Qualitätssteigerung ebenso selbstverständlich für Entwicklungsprozesse zu nutzen. Wie die optimalen Strategien auf dem Weg dorthin aussehen, diskutieren Führungskräfte am 23. November 2010 von 11 bis 19 Uhr beim „Dialog 2010" in Reutlingen – dem Lean Management Forum von Wissenschaft und Industrie.

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Anlagenbau treibt digitales Engineering voran


Virtuelle Realität: Durch digitales Engineering und bessere Integration der Lieferanten kann die Industrie Zeitaufwand und Kosten für die Anlagenplanung deutlich reduzieren. Auf einer Tagung in Magdeburg wurden dazu Methoden vorgestellt.

Die aktuelle Stärke der deutschen Anlagenbauer besteht aus Sicht des Fraunhofer Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung (IFF) in der besonderen Beherrschung von Komplexität und Individualität. Produktion und Engineering seien in Deutschland allerdings künftig nur zu halten, wenn der Anlagenbau seine Technologieführerschaft und die Fähigkeit zur Entwicklung kundenspezifischer Gesamtlösungen ausbauen könne. Methoden und Werkzeuge dafür seien verfügbar, sie würden aber nicht ausreichend eingesetzt und die Lieferanten seien nur punktuell integriert, hieß es dazu kürzlich auf der Tagung „Anlagenbau der Zukunft" in Magdeburg.

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Lean Innovation - Wie man mit weniger Ressourcen mehr erreicht


7_Forum_Lean_InnovationMehr als 200 Teilnehmer beim 7. Forum in Wien

Hochkarätige Wirtschafts- und Innovationsexperten aus dem In- und Ausland gaben am 7. Forum Lean Innovation – Wie man mit weniger Ressourcen mehr erreicht am 25. März 2010 der Plattform für Innovationsmanagement (PFI) vor mehr als 200 Teilnehmern wieder spannende Einblicke in innovative Unternehmen.

Präsident DI Johann Marihart von der Industriellenvereinigung Niederösterreich betonte die Wichtigkeit von Forschung und Entwicklung. Innovation ist der Treiber des Wirtschaftswachstums und der Sicherung von Arbeitsplätzen. In Hinsicht auf die österreichische Förderungspolitik ist daher der Anspruch gestellt, die Mittel für Forschung und Innovation konstant zu halten und diese effizient einzusetzen. Daher ist "Lean Innovation" im Sinne eines effizienten Mitteleinsatzes von so großer Bedeutung.

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Fachdialog der Staufen AG im Zeichen von Lean Development

liker
13 Prinzipien des Lean Development präsentierte der Internationale Lean- und Toyota-Experte Dr. Jeffrey Liker im ersten Fachdialog 2010 der Staufen AG auf Schloß Köngen. Vor exakt 100 Unternehmern und Managern zeigte der Bestsellerautor von Standardwerken wie „The Toyota Way" auf, wie es Unternehmen damit gelingen kann, organisch gewachsene und nachhaltige Lean-Strukturen in Forschung und Entwicklung aufzusetzen und so Verschwendung im Unternehmen zu vermeiden. Im Anschluss konkretisierte Dr. Andreas Romberg, Senior Partner und Business Unit Leiter der international agierende Lean Management-Beratung, die Umsetzung von Lean Development anhand von praktischen Beispielen aus der Beratungstätigkeit der Staufen AG. Die kostenlose Veranstaltung war Auftakt der diesjährigen Fachdialogreihe der Staufen AG, vier weitere Termine mit Experten aus verschiedensten Management-Bereichen folgen.

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Fachdialog im Zeichen von Lean Development


13 Prinzipien des Lean Development (Originalfolie exklusiv im LEANmagazin - siehe unten) präsentierte der Internationale Lean- und Toyota-Experte Dr. Jeffrey Liker gestern im ersten Fachdialog 2010 der Staufen AG auf Schloß Köngen. Vor exakt 100 Unternehmern und Managern zeigte der Bestsellerautor von Standardwerken wie „The Toyota Way" auf, wie es Unternehmen damit gelingen kann, organisch gewachsene und nachhaltige Lean-Strukturen in Forschung und Entwicklung aufzusetzen und so Verschwendung im Unternehmen zu vermeiden. Im Anschluss konkretisierte Dr. Andreas Romberg, Senior Partner und Business Unit Leiter der international agierende Lean Management-Beratung, die Umsetzung von Lean Development anhand von praktischen Beispielen aus der Beratungstätigkeit der Staufen AG. Die kostenlose Veranstaltung war Auftakt der diesjährigen Fachdialogreihe der Staufen AG, vier weitere Termine mit Experten aus verschiedensten Management-Bereichen folgen.

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Die „Gewürzmischung“ für System- und Softwareentwicklung

A_Busch

Moderne Fahrzeuge sind mit einer Vielzahl an elektronischen Komponenten und der dazugehörigen Software ausgestattet. Um Ausfälle dieser Teile zu vermeiden, sind die Qualitätsansprüche der Automobilhersteller extrem hoch. Mit Automotive SPICE® steht ein anerkannter Standard zur Verfügung, der die System- und Softwareentwicklungsprozesse der Zulieferer auf Herz und Nieren prüft. Seit Anfang 2007 sind diese verpflichtet, diesen Standard bei ihren Entwicklungsprozessen zu berücksichtigen.Kaum ein Autofahrer der morgens in sein Fahrzeug steigt, realisiert wie viel Software nötig ist, damit Motor, Bremsen, Fensterheber, Navigation oder Klimaanlage reibungslos funktionieren. Bleibt ein Auto liegen, so wird in den meisten Fällen zuerst die Fahrzeugelektronik unter die Lupe genommen. Dabei wächst der Anteil von Software und elektronischen Steuergeräten im Fahrzeug in schnellem Tempo weiter. Aufgrund dieser Entwicklung sind die Qualitätsansprüche der Automobilhersteller hinsichtlich der eingebauten Software deutlich gestiegen. Die Absicherung der Softwarequalität ist zu einem absoluten Muss geworden.

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"Schnelle Entwicklung" mit Lean Development


KlariusRiesiges Programm - Kleinserien sind kein Problem - Oberstes Ziel: Kundenzufriedenheit Die Vielfalt an Referenzen bei Auspuffanlagen ist riesig. Hierbei eine fast hundertprozentige Marktabdeckung zu schaffen, ohne in der Erstausrüstung aktiv zu sein, ist eine Leistung, die Beachtung verdient. Bei Klarius entwickelt und produziert man Abgasanlagen exklusiv für den Aftermarket.

Die große Flexibilität erreichen die pfiffigen Engländer durch das so genannte Lean Manufacturing. Und der Erfolg kann sich sehen lassen. Das Unternehmen entwickelt ständig neue Referenzen, 100 neue Produkte im Monat sind keine Seltenheit. Und im Extremfall vergehen vom Auftrag einer Neuentwicklung bis zum fertigen Produkt nur etwa drei Wochen.

Paul Hannah, Leiter Vertrieb Europa beschreibt den Entwicklungsprozess folgendermaßen: „Übernommen hatten wir einen Zustand von 16 bis 18 Wochen Vorlaufzeit in der Entwicklung. So kam es schnell zu einem Auftragsüberhang von vier Monaten.

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Quelle: www.amz.de. Den vollständigen Artikel können Sie hier lesen

Der Focus 2010 liegt auf Innovation und Entwicklung

Operations-Effizienz-Radar
Umfrage unter mehr als 50 Finanzchefs (CFOs) und kaufmännischen Leitern produzierender Unternehmen zu Optimierungshebeln im Jahr 2010

Kosten weiterhin im Fokus aber parallel klare Tendenz zu Wachstumsthemen

Fokus der Agenda 2010 liegt auf Produktportfolio, Produktion, Working Capital Management sowie Innovation und Entwicklung

Der Bereich Administration und Overhead steht bei den CFOs dagegen hinten auf der Agenda

Viele deutschen Unternehmen planen, 2010 vom reinem Restrukturierungsmodus wieder auf einen Effizienzsteigerungsmodus umzuschalten. Das ist das Ergebnis einer gemeinsamen Studie, in der Roland Berger Strategy Consultants und der Internationale Controller Verein (ICV) mehr als 50 CFOs und kaufmännische Leiter von produzierenden Unternehmen befragt haben. Im Mittelpunkt standen die Optimierungshebel, die die Unternehmen im Jahr 2010 einsetzen wollen. Die Optimierungshebel decken die gesamte Wertschöpfungskette ab. Das Operations-Effizienz-Radar bietet CFOs so eine Entscheidungshilfe für die Finanzplanung 2010, sowie eine Basis zur Diskussion mit anderen Unternehmensabteilungen ("Sparring"). Im Fokus stehen 2010 die Bereiche Produktportfolio, Produktion, Working Capital Management sowie Innovation und Entwicklung. Die Zeit der reinen Kostensenkungsprogramme ist vorüber.

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Interview mit Dr. Jeffrey K. Liker

likerLean Management nach dem Vorbild des Toyota Produktionssystems wird seit den 1990er Jahren viel diskutiert. Neben der Fertigung werden die Grundsätze zunehmend auch für andere Unternehmensbereiche adaptiert, etwa für Konstruktion und Entwicklung. Ein Prozess, den die aktuelle Krise noch forciert. Toyota gilt auch hier als Vorbild – und dies branchenübergreifend. Maschinen- und Anlagenbauer wie die Homag Group oder die Auma Riester GmbH & Co. KG machen mit Prozessoptimierungen im Entwicklungsbereich von sich Reden. Der US-Amerikaner Dr. Jeffrey K. Liker gilt international als Toyota-Insider und ist mehrfacher Bestsellerautor. Er befasst sich aktuell vor allem mit dem Thema „Lean Development".

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LEAN MANAGEMENT - Das Ziel heisst Streben nach Perfektion


Konjunkturkrisen bieten Unternehmen die Chance, ihre Prozesseffizienz zu hinterfragen und zu verbessern. Impulse kann die Lean-Methode liefern. Sie ist gerade in der heutigen Zeit ein sehr wirksames Mittel.

Der Mut zu tiefgreifenden Prozessanalysen und Restrukturierungen fehlt vielerorts. Zahlreiche Unternehmen standen in der Vergangenheit zu wenig unter Druck und verfielen einer Art Selbstzufriedenheit. Vielen fehlen schlicht und einfach die Methodenkenntnisse, um eine Prozessanalyse systematisch und zielführend vorzunehmen. Im Zuge der Wirtschaftskrise setzen sich viele Unternehmen jetzt stärker mit solchen Themen auseinander.

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